Mezcla de productos Viscosos
La producción de productos viscosos a menudo supone una multitud de requisitos diferentes en el sistema de mezcla: mezcla, transferencia de calor o suspensión de sólidos, deben ser cubiertos en una amplia gama de diferentes viscosidades y efecto de cizalla.
El sistema modular EKATO PARAVISC ha probado ser un todo-terreno para aplicaciones con viscosidades entre 1 y 1000000 mPas. Además, el sistema EKATO PARAVISC se puede combinar con deflectores, raspadores en la pared o si fuera necesario, incluso con sistemas independientes adicionales de mezcla (sistema coaxial o de dos ejes excéntricos), todo ello a fin y efecto cubrir el amplio rango de posibilidades de trabajo o como una solución ideal para unidades multi-producto.

Reactores de oxidación, para grandes flujos de gas
Por razones económicas, los reactores gas-líquido para productos de química base se operan normalmente con grandes flujos de gas, con un aumento también en el tamaño de los reactores.
Los sistemas convencionales de gasificación, como los “sparg ring” no pueden mantenerse estables con estos flujos de gas tan grandes; los reactores tradicionales se llegan a inundar.
El nuevo sistema de alimentación del gas no se instala por debajo de las palas, sino en el área de salida de mayor energía de las mismas. Esto permite una gran transferencia de oxígeno, así como que no ocurran inundaciones ni en las situaciones más extremas.

Agitadores de Gran Tamaño
Las dimensiones del reactor mencionado anteriormente, nos llevan a escalas nunca exploradas con anterioridad desde el punto de vista de diseño. Reactores continuos, con volúmenes de 1000 m3 hacía arriba, con producciones de más de 1M de toneladas por año, y potencias de 2.500 kW o par sobre 500.000 Nm, reflejan la tecnología punta que se ha de aplicar.
Un diseño, operacionalmente seguro, sólo es posible si el agitador con el depósito y sus partes internas, se consideran en conjunto. Todos los componentes están sujetos a un análisis de elementos finitos, teniendo en cuenta las cargas dinámicas.

Reactor de Etoxilación con sistema de gasificación combinado
El nuevo concepto de reactor en la producción de tensioactivos combina el sistema de mezcla, con el diseño del depósito y el sistema de intercambio de calor, lo que permite un diseño óptimo de la transferencia de masa, así como de la completa eliminación del calor de reacción, en todas las fases del batch.
La recirculación del gas desde el espacio de la parte superior del depósito, permite una rápida y completa conversión del óxido de etileno. Esto no solo permite una operatividad más segura, sino que debido a la completa conversión, se reducen considerablemente los tiempos de batch.

Tecnología Draft Tube (tubo de aspiración) para procesos industriales de cristalización
La calidad consistente del producto es el principal objetivo de usar cristalizadores en continuo. En la mayoría de los casos, se deberían conseguir partículas de gran tamaño, con una distribución de tamaño de partícula reducida. Los cristalizadores con tecnología Draft Tube (DTB) son ideales para este tipo de aplicaciones y EKATO los diseña específicamente para cumplir los requisitos con palas de baja abrasión.
De esta forma la potencia de entrada puede ser transmitida en una forma efectiva de suspensión de alto rendimiento, logrando una mayor calidad de los productos. Basados en evaluaciones experimentales y estudios CFD del “Draft Tube”, diferentes parámetros de diseño – como por ejemplo, minimizar las pérdidas de presión e incrementar la eficiencia energética -  se prueban y se adaptan. De esta forma, ha sido posible aumentar significativamente la eficiencia del sistema “Draft Tube” de EKATO.

Protección contra la erosión
El desgaste del agitador por erosión puede ser resuelto de diferentes maneras. Recubrimientos que son más duros que el material abrasivo es una posible solución. El problema aquí puede ser la resistencia química del recubrimiento bajo condiciones de operación y la segura adhesión a la superficie mecánica.
Un nuevo enfoque en la resolución de este problema es la optimización de la forma de las hojas de las palas. Una pala que ofrezca una eficiencia óptima del flujo puede frenar el “blackflow” que es usualmente la causa del rápido y progresivo impacto erosivo. Esta optimización, como siempre, no debe poner en peligro la eficiencia de mezcla. De esta manera, el tiempo de vida puede ser sensiblemente incrementado con menos costes de mantenimiento.

Lixiviación Biológica Mineral (BIOLEACHING)
Hoy en día los minerales son extraídos usando procesos hidrometalúrgicos en autoclaves, con altas condiciones de presión y temperatura. Nuevos procesos utilizan microorganismos que pueden trabajar bajo condiciones extremadamente ácidas. Un desarrollo específico de la pala puede mantener una concentración de suspensión mineral durante operaciones continuas, incluso bajo condiciones gaseosas. De esta forma también se garantiza el trato a los microorganismos de una manera suave.
Estos nuevos procesos, bioleaching, no son posible sin una tecnología de mezcla efectiva.
Los autoclaves de alta presión-temperatura tan caros, pueden ser reemplazados por tanques abiertos, mucho más económicos, lo que disminuye el coste de inversión y de operación.